Процессы очистки конвейера

Независимо от того, какую конвейерную систему вы выберете, тщательная очистка должна быть частью вашей программы очистки и санитарии. Когда дело доходит до очистки конвейеров, наиболее важным аспектом является то, что все остатки продукта полностью удаляются, независимо от того, насколько они малы. Установление регулярного графика очистки дает множество преимуществ, включая защиту продукта от загрязнения, продление срока службы конвейера и обеспечение безопасности рабочих.

Какие варианты очистки существуют для конвейерных систем?

Два основных варианта можно разделить на ручную очистку и автоматическую очистку.

Ручная очистка

К сожалению, на многих объектах до сих пор проводится ручная уборка. Люди, которые занимаются чисткой, могут носить перчатки и использовать щетки или скребки для удаления видимых остатков. Процесс варьируется в зависимости от типа транспортируемого пищевого продукта (закуски, замороженные продукты, специальные зерна и т. Д.), его можно выполнять более или менее часто в зависимости от количества остатков, оставшихся от предыдущих прогонов. Этот тип уборки далеко не идеален. Этот процесс неэффективен для удаления всех загрязнений и может занять много времени. Сами сотрудники также подвергаются риску, если они не используют надлежащие средства защиты или не соблюдают санитарные правила при очистке щетками и скребками.

CIP и COP очистка

Автоматическая и простая очистка осуществляется в форме систем CIP или Clean-In-Place. По сравнению с ручной стиркой, CIP не требует слишком много времени и усилий, и ее можно проводить без риска загрязнения. Пищевой продукт не вступает в прямой контакт с какими-либо инструментами или машинами, кроме нормального процесса транспортировки. Еще одним важным преимуществом технологии CIP является то, что конвейерные системы не нужно разбирать для очистки (не требуются инструменты). Система подключена к модулю CIP, и продукт проходит через него, что означает отсутствие простоев во время очистки. Системы очистки вне места (COP) также являются автоматизированным вариантом очистки конвейера. Разница между этой технологией и CIP заключается в том, что у COP есть более мелкие детали, которые снимаются с конвейера и отправляются в отдельную зону для мойки. При использовании COP вместо CIP требуется больше времени, но это все же более эффективно, чем ручные методы очистки.

Протоколы очистки

У каждого производителя конвейеров есть свои собственные протоколы очистки, которые необходимо соблюдать при дезинфекции конвейеров. Производитель также должен предоставить подробные инструкции по установке и эксплуатации системы, а также о регулярных процедурах очистки. Например, SteelTex предлагает два типа очистки для своих систем: влажную и сухую.

Химчистка может включать в себя один или несколько из следующих пунктов:

  • Воздушное давление- Использование сжатого воздуха для продувки конвейерной линии.
  • Коробка для щеток — Линейная вставка со щетками, используемыми для чистки.
  • Дезинфицирующий очиститель и ящик для губок — комбинация губок и дезинфицирующих химикатов.
  • Стеклоочиститель уретановый — Диск очистителя используется для удаления любых оставшихся остатков с внутренней стороны конвейера.

В отличие от этого влажная уборка состоит из следующих этапов:

  • Ополаскивание водой — струя воды под высоким давлением ополаскивает конвейер, подготавливая его к следующему этапу мойки.
  • Пенообразователь — пенообразователь предназначен для очистки конвейера изнутри, удаляя любые оставшиеся остатки.
  • Дезинфицирующее средство — Дезинфицирующее средство используется для уничтожения любых микроорганизмов, которые могут все еще присутствовать на конвейере.
  • Второе ополаскивание водой — последним этапом процесса очистки является ополаскивание водой, которое обеспечивает удаление всех остатков и химикатов из системы, прежде чем она снова начнет работать.
  • Прежде чем выбрать новую конвейерную систему, обязательно изучите возможности протокола очистки каждого производителя.

Протокол очистки и дезинфекции не может быть эффективным без надлежащих методов валидации, мониторинга и проверки. Цель валидации — убедиться, что протокол действительно дает желаемые результаты. Этап мониторинга состоит из проверки того, успешно ли выполнены все этапы протокола, в то время как проверка используется, чтобы определить, остались ли на поверхности какие-либо остатки, которые следовало удалить в процессе очистки и дезинфекции.

Валидация состоит из микробиологических и немикробиологических тестов для оценки чистоты или загрязнения поверхности конвейера. Микробиологические тесты включают культивирование и молекулярные методы. Цель этих тестов — определить, остались ли какие-либо микроорганизмы на поверхности после очистки. Самым важным аспектом в этом процессе является минимизация тестовых переменных, что означает обеспечение отсутствия других источников загрязнения во время тестирования. Немикробиологические тесты включают визуальную оценку, тесты на АТФ, белковые тесты и другие оценки. Их цель — определить, была ли поверхность должным образом очищена и промыта, в результате чего в системе не осталось остаточной грязи. Без надлежащей валидации и проверки вы не можете быть уверены, что ваша конвейерная система гигиенична. Последствия неправильной валидации и проверки могут быть чрезвычайно опасными для конечного пользователя, так как некоторые типы бактерий и остаточная грязь все еще могут присутствовать на поверхности даже после очистки и дезинфекции.

Купить линейный конвейер можно на нашем сайте steeltex-group.com.